武汉富士康工厂

2023-02-17 10:16:23 来源：点击：

为满足客户要求，提高定制化水平，缩短交货周期，富士康武汉工厂大规模引进先进分析和灵活自动化技术，重新设计制造系统，将直接劳动生产率提高86%，质量损失减少38%，交货周期缩短至48小时（缩短29%）。近年来，

为满足客户要求，提高定制化水平，缩短交货周期，富士康武汉工厂大规模引进先进分析和灵活自动化技术，重新设计制造系统，将直接劳动生产率提高86%，质量损失减少38%，交货周期缩短至48小时（缩短29%）。

近年来，富士康武汉工厂以8K+5G图像大数据和工业互联网平台为突破口，大力推进转型创新发展。

1、注重核心技术研发

工厂拥有高端R&D设计和智能模具开发团队；拥有大型模具、连续模具、精密模具及关键部件、显示模块、大数据与深度学习、人工智能建模等核心关键技术；拥有国际实验认证机构华南检测中心，为产品提供全方位的质量检测。通过核心技术的研发和应用，工厂可以为客户提供创意ID、从设计、模拟仿真到试模量产的个性化定制服务，实现了从客户需求、高科技研发到优质量产的无缝衔接。

二、注重精益生产和智能制造

工厂整合云智慧技术智能制造服务优势，建立图像大数据实验系统，加快自动化和数字化进程。全面引入工业机械人FOXBOT；自主研发全生产自动化、产品测试自动化、光学视觉检测智能化、过程视觉化、信息集成化；大力推进精益生产理念，实现全厂81%以上的自动化。此外，工厂还通过校企合作、行业顶尖企业战略合作等模式，突破技术难点，优化解决方案，搭建全套数字化管理平台。

在走向智能制造的同时，工厂打造了从台式电脑到智能自动售货机、智能大屏幕、高端工作站、人工智能光学智能检测设备、智能手机精密机构的多元化产业布局，产品逐步实现智能化转型。

三、实施人才建设和智能管理

工厂注重人才梯队建设，建设安全、舒适、高效、绿色的文化社区，通过数字技术实现从传统公园向智能公园的转变。引入人脸识别系统，与HRsmart系统连接，实现大数据互联；建立微服务平台，提高业务效率；建立智能安全运营中心，一键联动指挥，消除信息安全死角；利用无限屏幕视频连接，创造高效舒适的会议环境；通过对节能空间的准确分析，实现节能降耗和绿色运营。

四、明确转型创新发展方向

工厂以“云移动大智能网络+机器人”为基本转型政策和战略，实现数据与管理的有机整合，构建云计算、移动终端、物联网、大数据、人工智能、高速网络和机器人技术平台“先进制造+工业互联网”新生态，为华中企业提供新的产品制造和工业互联网综合解决方案，实现智能制造。

通过数字化转型，传统制造业减少了资源消耗和碳排放，提高了生产效率和企业利润，并在富士康武汉的“灯塔工厂”中得到了验证。其成果和实践充分表明，数字化转型不是一个选择题，而是一个不可避免的发展趋势。只有积极接受数字化转型的企业，才能在未来继续保持行业领先地位。富士康武汉工厂以自己的先进模式树立行业基准，促进转型创新发展，引领传统制造企业进入“互联网+制造”的新领域。

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