全员参与下的降本增效持续改善


2021-10-11 08:55:11   来源:龚举成   点击:
全员参与下的降本增效持续改善【课程背景】 【培训时间】2天,6小时 天市场销售价格越来越透明,客户对产品品质的要求越来越苛刻,而企业生产的成本居高不下,利润空间不断的被压缩。如何保持企业持续的盈利,是
降本增效持续改善
全员参与下的降本增效持续改善

 
【课程背景】                          【培训时间】2天,6小时/天
市场销售价格越来越透明,客户对产品品质的要求越来越苛刻,而企业生产的成本居高不下,利润空间不断的被压缩。如何保持企业持续的盈利,是企业中高层每天思考的问题。由于企业各个管理层之间思考零散性,好的方法和经验得不到全面分享,专业的知识和方法得不到普及,往往是管理者缺乏系统思考架构,导致成本改进过程中忽略了员工和企业利益的平衡,导致员工的持续的参与度不够,也导致了责任的推诿,造成降本增效活动雷声大雨点小。所以企业要想持续不断的降本增效,需要企业管理者具备系统思考的能力,建立全员参与的机制,激发每一位员工去积极主动的持续投入和参与。
【课程目标】
1.     使参训人员了解降本增效机制的导入方法和关键点,输出改善方案;
2.     使参训人员掌握行为改善与提高生产率的方法和技巧;
3.     使参训人员掌握行为改善与降低成本的方法和技巧;
4.     使参训人员掌握降本增效计划制定方法及跟进措施,真正做到学以致用。
【课程对象】
企业总经理、工厂厂长、供应链管理经理 财务经理、成本会计、技术、生产、车间、质量、物流等与降本增效相关的中层部门主管,班组长及储备干部也可以参加。
【课程提纲】
第一部分 精打细算,精益求精,降本增效

1.   微利时代下的精益管理
² 精益管理的模型概述
² 世界级制造成长路线-精益改善之旅
² 讨论:你所理解的“精益管理”的本质
2.  六个突出创效
² 人人都是经营者,岗位都是利润源
3.   TPS丰田生产方式介绍
4.   精益生产的七大理念

 
第二部分:现场管理CI持续改善

1. CI持续改善的定义
2. 现场CIP改善的八个步骤
3. 持续改善实施程序:破旧-立新-实施-评价-总结;
4. 如何提合理化建议?
²  从“不”字入手发现问题
²  现场快速改善突破(又称改善周)
²  奥斯本法(检查要点法)
5.   改善十大格言
6.   阻碍改善的十条主义
7.   改善之“五 心”

 
第三部分:先进制造技术-柔性制造系统(FMS

1.  柔性制造系统的类型
2.  FMS功能和组成
²  典型自动化生产线各工作单元
²  自动化生产线技术特点
²  应用实例
3.  FMS的物料运储系统
² 有轨运输车(RGV)
² 无轨运输车(自动导向小车;AGV)
² 工业机器人
² FMS 对机床的要求

第四部分 精益研发-技术创新降成本

1.   技术降成本的方法工具理念
2.   技术降成本的活动策划
²  某总成工艺技术降成本活动策划示例
3.   重视成本的设计
²  零部件企业成本设计点检的八大项目
²  零部件企业设计环节的降本视点

 
第五部分:现场5S深化与目视化管理,向现场要效益

1.  目视化管理:看得见的管理
2.  目视化管理要点
² 工具:鱼骨图-为什么要进行目视化管理
² 目视化管理——颜色运用
² 精益评价红黄旗、蜗牛奖
² 形迹管理
3.  优秀现场目视化管理的改善
4.  员工技能认证目视管理
5.  设备安全防护视觉管理
6.  消防安全视觉管理
7.  材料、工具定位
8.  样本工厂实例

 
第六部分- IE工业工程—降低成本、现场改善的利器

1.   程序分析法
²  IE改善原则-ECRS法
²  程序分析符号
²  案例:别针制作的过程分析表
2.   五五法
3.   操作分析
²  人机联合作业分析
²  人人联合作业分析
²  双手操作法分析
²  人—机作业分析图
4.   动作分析
²  MOD模特法的21个动作模块
²  对顾客来讲什么是真正有价值的作业?
²  人机工程学与作业范围
²  视频案例:松下单件流生产方式
²  30个动作改善图片实例
5.   时间研究
²  课堂实操:如何进行时间测定?
6.   工作抽样法
7.   防错法
²  防错法十大原理
 

 
第七部分 快速换模(SMED)与现场效率提升

1.   什么是SMED ?
2.   SMED换模时间分析和浪费观察
3.   SMED的成功案例
4.   SMED改善的八大步骤
5.   缩短切换时间的八大法则
² 视频案例:注塑机快速换模系统--磁力模板
² 视频案例:EAS 30分钟内快速换模

 
第八部分:零缺陷质量管理,削减质量成本

1.  奇迹!!美国空军和降落伞制造商的故事
2.   很多质量人的管理“痛点”和“难点”
3.  质量成本的定义和起源
² 鉴定成本
² 预防成本
² 内部损失成本
² 外部损失成本
4.  零缺陷管理
²  “第一次就做对”的质量经营系统
5.  丰田的无缺陷质量管理推进阶段
6.  全面品质保证5原则
7.  制造现场质量管理-全面品质保证
² 自检与互检
² 制程检验PQC
8.  经验教训数据库及运用

 
第九部分:消除现场设备六大损失,提升设备综合效率OEE

1.  OEE基本概念
² 时间开动率*性能开动率*合格品率
2.  基本术语
² 工作时间、负荷时间、稼动时间
² 节拍(Takt Time)
3.  设备生产的六种状态;
4.  课堂例题
² 设备综合运行效率(OEE)计算
5.  设备保全2大重点指标: MTBF/MTTR
² MTBF和MTTR计算实例:
6.  影响设备OEE的六大损失
7.  查找和清除“六源”活动
8.  设备故障解析及防止再发
² 每日对策
² 问题解决手法运用(A3报告)

 
 

对标考察联系方式: 万斌 13661395399(同微信)

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