上汽大通南京工厂

面对竞争激烈的市场环境，上汽大通南京工厂开展了大规模定制的新模式应用。工厂利用集成的数字主线，对从客户到供应商的端到端价值链进行数字化转型升级，有效降低生产成本，同时提高销量。

上汽大通南京工厂是第一家入选全球“灯塔工厂”名单的中国汽车企业。C2B工厂以用户需求为中心，推动整个制造系统的智能升级，将C2B的大规模个性化智能定制理念融入汽车制造。

C2B模式的价值在于直接连接需求者和生产者，实现更平坦的业务流程，从经销商到主机厂，从传统的一次性品牌沟通到互联网粉丝关系。作为世界上第一家C2B模式下的智能汽车制造商，上汽大通南京工厂突破了传统汽车生产链的标准化供应和标准化生产，以C端用户的个性化需求为中心，支持大量用户的个性化选择组合，通过C2B智能定制模式展示“灯塔工厂”整个生命周期连接客户的数字系统和能力。

上汽大通南京工厂的智能生产线可以让用户从车型开发阶段深入参与整个生产过程，从预测发布、用户订单、计划生产、零部件到车辆生产、质量检验、运输各环节，充分展示上汽大通覆盖整个生命周期的“智能定制”理念。在消费者订购之前，工厂可以通过独立开发的“蜘蛛智能选择”智能选择器，从早期产品定义和用户实时沟通互动，通过产品、用户需求、数据链障碍的制造过程，准确响应用户定制的个性化需求，最终实现企业整个业务链的数字在线。

当订单来到上汽大通南京工厂时，数字冲压车间、车身车间、油漆车间、装配车间将共同合作进行定制生产。同时，借助网络物理系统、物联网、云计算、行业领先的工程数据智能分析、数字生产技术、数字质量管理系统、数字供应链等综合制造技术，推动生产线智能转型，使生产更加透明、高效、智能，可支持10万亿种模式。

通过配置管理器及其计算服务、创新的研发手段和数据知识模板，工程数据智能分析系统快速响应并实现多种配置组合；“蜘蛛智能选择”平台提供“智能定制模式”、“极客定制模式”等四种汽车选择模式，为用户提供从产品到服务的C2B服务；数字质量管理系统实现装配工人、自动化设备和生产对象的协调，高效准确地将每个订单的相关信息传递到制造现场；数字流程管理平台通过与上下游系统的无缝对接，开放“产品数据-流程开发-现场流程指导”的数据传输；数字供应链，采用一套完整的精益物流配送系统（SPS）、提高物流效率和用户满意度，如冲压自制件透明系统。

上汽大通南京工厂创新C2B智能定制模式，结合数字、物联网、智能、灵活的制造系统能力，释放新旧动能转型产业发展势能，发挥“灯塔工厂”的榜样作用，建立制造业转型升级模式，引领中国汽车制造业的创新发展。

上汽大通南京工厂本身就是一个智能工厂，对于上汽集团和汽车工业，不仅是智能工厂的产品，而且是智能“未来生活”工厂的生产，上汽大通也通过不断创新，拥抱未来，建立更多的互联网气质汽车企业。

自2017年8月8日起，上汽大通的创新举措——“C2”B以D90上市来到消费者面前。一年多来，随着“C2”B“智能选择平台升级迭代，上汽大通产品实现智能选择，跨越商业乘客两个领域，产品线众多，如何满足生产环节多样化、小批量定制生产，答案是世界上第一个新的C2B定制工厂——上汽大通南京工厂。在消费者下单前，上汽大通可以通过智能生产排放数字系统提前编制生产计划，“预测”消费者的需求，确定零部件的数量和类型，并安排相应的生产计划，大大缩短C2B定制汽车的生产时间。

另一方面，上汽大通OTD在线系统将基于订单维度，全面监控每个订单从触发到交付到经销商的全过程。OTD系统可以清楚地了解消费者定制汽车在各种生产和运输环节的进展和情况。

当订单来到上汽大通南京工厂时，它开始了一段“幻想之旅”。一方面，冲压车间、车身车间、油漆车间、总装车间等集数字化、物联网、智能化、灵活于一体的车间将共同努力，打造用户的“理想车”。另一方面，南京工厂率先采用高速压缩机线、FANUC加电弹夹喷涂机器人、快速变色系统等领先设备，以及全过程使用的质量过程数据管理和高性能监控系统，为上汽大通产品的“上汽质量”提供保障。

在智能冲压车间，钣金材料的冲孔、落料、弯曲、拉伸、翻边、弯曲等工序将在这里高效自动地完成。南京工厂冲压车间引进了全自动高速冲压线、3D虚拟仿真技术、50吨开放式卷扬机、模具虚拟坐标管理、设备启动指纹授权等先进设备和技术，实现安全高效、绿色智能制造的建设目标。更值得一提的是，冲压车间配备了上汽最先进的Gudel臂高速冲压线，这也是上汽集团第一条高速冲压线。高速冲压线末端采用七轴机器人自动包装，材料架通过AGV智能汽车运输，大大提高了效率。

线条流畅、姿态优美的车身往往能引起“颜控”的共鸣，而上汽大通产品的车身则是在南京工厂的智能车身车间建造的。车身车间配备了上汽首个远程激光焊接系统、200多台机器人和领先的人工智能技术。激光焊缝长度超过10米，提高了G50的车身刚度，更好地保证了驾驶员的安全。自主创新开发的智能焊接自适应系统进一步缩短了生产时间，100%保证了焊接质量。此外，车身车间还采用VC技术，实现Cyber虚拟环境下的生产调试，使车身车间具有C2B大规模制造的软环境，缩短了定制客户的响应周期。

虽然对于用户来说，每个零件都对应于一辆车，但从零件开始就是定制的。然而，成千上万的零件需要在装配车间组装，才能成为真正的汽车，所以“定制”汽车的主要舞台实际上就在这里。基于上汽大通C2B的大规模个性化智能定制模式，南京工厂的柔性装配线上可能有成千上万种甚至更多的车型，对装配车间提出了更高的要求。

针对C2B带来的总装问题，上汽大通南京工厂采用了一系列支持C2B生产的设备，不仅能及时、适当、适当地满足用户的定制需求，实现C2B的大规模定制，而且能满足高质量、可控成本和短交期的要求。南京工厂EMS+VAC升降系统具有变节距功能，优化人机工程，可根据要求调整高度和运行速度，满足后续定制汽车制造的需求。IMAP智能装载识别系统可实现C2B智能装配，具有防错功能。上汽大通的智能物流系统依赖于不同类型的智能配料车(SPS)，在车间内自动将独家零件运输到相应的装配线上。该技术可以准确解决订单生产带来的配送混乱问题，避免人工配送可能出现的错误，达到精益生产的目的。

 

以座椅分装为例，为了满足客户的需求，合理控制库存，上汽大通根据生产安排计划整改供应商，促进供应商供应，有效减少库区面积，满足客户的个性化需求。在实际生产中，为了适应上汽大通多款车型的共线生产，大通整合了共线生产车型的座椅信息。针对一车一座的实际业务，建立了座椅排序机运输线，将线边传统座椅的送料区分为零，建立了从供应商到线边的直接送货模式，将个性化定制与传统流水线生产完美结合，配合座椅仓库，使RDC仓库－机运线－三位一体的流水线。

 

值得一提的是，上汽大通南京工厂不仅建成了智能车间，还使用了EV80改造的无人物流车辆，用于短驳冲压件的材料。这不仅充分利用业余时间提高整体效率，缓解物流短驳压力，大大提高安全性，而且从侧面展示了上汽大通的智能技术实力。无人物流车辆采用上汽大通多项领先的智能驾驶技术，具有L4级自动驾驶能力。运行场景可支持低速行驶、固定路线连接和全天候工作。