科技创新 路在何方-对标山东装备制造业

　　本报记者 郭昭摄

　　今年1月，记者与省工信厅装备工业处调研员张志文、产业政策处副处长尚林海一道，就对标山东装备制造业进行采访调研。一路上，我们都在思考：对标山东装备制造业，企业怎样选择标杆？向标杆学习什么？

　　从山东优秀的装备制造企业的发展中，我们找到了答案。

　　一个曾做扳手的随机配件厂，如何跃升为中国装备制造业的标杆？

　　【标杆故事】

　　福田雷沃重工：整合创新，起步就与世界同步

　　时值冬季，本是农机具生产、销售的淡季，但我们在位于山东省潍坊市的福田雷沃国际重工股份有限公司生产车间看到，流水线上一片繁忙，蓝色的拖拉机、蓝色的工作服，成为车间内流动的风景。一辆辆满载着农机具的卡车从福田雷沃重工鱼贯而出。“大中拖拉机产品的日产能已达到单班最大的250台，仍然供不应求。”福田雷沃重工党委副书记杨洪义高兴地介绍。得知我们前来对标时，他笑着说，福田雷沃也是从对标起步的。

　　一番话，引出了一个颇具传奇色彩的对标故事。

　　时光倒转12年，这里还是一个生产钳子、扳手等简单随机工具的百人小厂。从2000万元到136亿元，短短12年，福田雷沃重工销售收入实现了600多倍的增长，农业装备、工程机械、车辆等产品出口116个国家和地区，拳头产品雷沃欧豹拖拉机、雷沃谷神收割机跃升为“中国农业装备第一品牌”。

　　“瞄准世界顶尖企业追赶，起步就与世界同步，国内、国外市场并举，我们1年走过了别人10年的路。”回首往事，杨洪义无限感慨。

　　1998年，福田雷沃重工决心挺进农业装备整机领域时，国内有著名的三大拖拉机厂，但他们却选择了更高的标杆――― 世界500强企业、全球农机巨头美国迪尔公司。他们马不停蹄地组建技术中心、联手知名院校，悉心研究对方的产品与技术，走出了一条“集成知识、整合创新”之路。

　　目前，福田雷沃重工技术中心已发展成为实力强大的国家级企业技术中心，在整合创新中形成240多件专利，集中了本产业领域的大量核心、关键技术。2006年，福田雷沃重工投资逾千万欧元，联合国际知名企业建立欧美技术整合中心，先后研发出265马力、300马力等大马力拖拉机产品，长期由欧美国家垄断的大马力拖拉机生产格局由此被打破。

　　然而创新的脚步依然匆匆，当美国迪尔公司450大马力拖拉机在东北、新疆等地的广袤原野驰骋时，福田雷沃重工清醒地意识到，自己的创新之路尚需加大“马力”。

　　优秀企业的起步往往从科技创新开始，持续发展也必然靠科技创新、技术进步推动。福田雷沃重工如此，山东省优秀的装备制造企业方阵亦如此。到2009年底，山东省装备制造业拥有国家级企业技术中心26个，省级企业技术中心199个，以企业为主体的技术创新平台体系基本建立。

　　雄厚技术实力的有力支撑，如同强大引擎，引领山东装备制造业加快发展步伐。2009年，全省装备制造产业实现销售收入19898.5亿元，同比增长21%；完成工业增加值5402.8亿元，同比增长18.2%；实现利润1200.7亿元，同比增长28.2%。骨干行业发展态势良好，按销售收入统计，2009年，山东省农业机械销售收入居全国第一位，机床工具、工程机械、汽车行业居全国第二位、电工电器居全国第三位。

　　【对标启示】

　　张志文、尚林海：2009年，我省装备制造业实现销售收入3871.16亿元、工业增加值1033.51亿元、利润总额245.07亿元，均是山东的1/5左右，增速分别低3.5%、1%和13.7%；山东装备制造业主要指标在全国排第2位，河北排第12位。

　　对标山东装备制造，人们首先想到的就是总体规模和占全国位次的差距。其实这只是表面现象。我们的差距，归根结底是创新能力不强，技术开发投入不足，高科技含量、高附加值产品少。2009年，我省装备制造业新产品产值348.10亿元，占全国同行业比重为1.44%，在全国排第19位。

　　我省装备制造业创新机制建设滞后，大力推动企业科技创新、技术进步势在必行。一是充分利用现有政策，大力开展省级、国家级企业技术中心建设，通过政府推动引导、企业积极创建，促使技术中心数量快速增加。二是鼓励引导企业充分利用环京津的优势，吸引京津假日人才、退休人才到我省企业技术中心工作，招才引智。三是政府牵头，依托行业协会、科研院所建立行业技术研究中心，以加强行业基础性通用技术的研究。

　　曾连续6个月发不出工资的发动机厂，如何跃升为中国动力市场“第一品牌”？

　　【标杆故事】

　　淮柴动力：从跟潮流到引潮流，加快产品更新换代

　　所有到中国来研究动力市场的跨国公司，一个必去的地方，就是潍柴动力股份有限公司。就连沃尔沃总裁、卡特皮勒总裁看完以后，都赞叹说，想不到中国也有这样的发动机公司。

　　发动机相当于整车的“心脏”，有了自主品牌的优质发动机，就等于给整车安上了“中国心”。

　　在潍柴产品展示中心，记者看到了被潍柴动力董事长谭旭光视为挚爱之宝的12升蓝擎大马力发动机，这是2009年潍柴自主创新的杰作，引领着国内发动机市场的新潮流。

　　2009年，潍柴不仅将自主研发的10升、12升蓝擎大马力发动机大批投放市场，而且推进30万台生产能力的3升、4升小功率发动机项目，10万台5升、7升中功率发动机项目，300台3000-10000马力大功率段的船舶动力项目全部进入商业化阶段，潍柴的产品平台更具规模化和系列化。

　　“2009年，潍柴在国际金融危机背景下逆势增长，得益于企业巩固而坚实的产品平台。”谭旭光说。

　　不仅仅是应对国际金融危机，潍柴从当初濒临破产到之后的每一个“坎儿”，都是依靠产品优势成功闯关的。

　　1998年，谭旭光接任这个小柴油发动机厂厂长，当时企业负债3亿多元，全厂1.4万人6个月没有发过工资。谭旭光决心多挖一口井打水吃，改变过去为单一车型配套而吃不饱饭的局面，尝试为大功率工程机械配套，在新的市场领域找生路。

　　为多种车型配套，意味着首先自己要拿出多样的发动机产品。当时国家提出发动机要执行欧II标准，但尚未出台具体方案。借这个机会，谭旭光到欧洲考察学习，从一款引进的斯太尔发动机开始，潍柴人通过消化吸收和技术改造，顺利地将其技术应用到重卡、工程机械、船舶、发电、客车等动力领域，逐步掌握了发动机行业的核心技术。经过几番求索，潍柴与世界著名的内燃机研发机构联合建立欧洲研发中心，逐步跃至世界内燃机技术的最前沿。

　　从2005年潍柴自主开发出我国第一台大功率高速发动机蓝擎国Ⅲ起，依托高端研发能力，他们一鼓作气研发成功国Ⅳ、国Ⅴ发动机。同时，潍柴还利用自己的产业链优势，研发出世界上第一款对发动机、变速器和车桥进行系统匹配的动力总成产品。也就是说，整车厂只要匹配设计自己特色的驾驶室和车厢，一款新型卡车或客车就可以推向市场，研发周期缩短1/5。

　　市场博弈中的“王牌”是优势产品，只有大量优质或高附加值产品的不断涌现，才是实力、活力、竞争力的集中体现。这个道理，在潍柴乃至山东装备制造业的发展中得到充分印证。

　　济南二机床集团有限公司研制的五轴联动镗铣加工装备，达到国际先进水平，并向美国、泰国、澳大利亚等国家出口拥有完全自主知识产权的5000吨、2500吨重型多工位压力机；山推股份成功自主研发国内最大功率的推土机；烟台冰轮开发了拥有自主知识产权的新型高效螺杆压缩机……一批具有较强竞争力的产品叫响了“山东制造”。山东省装备制造业已拥有37个中国名牌产品、9个驰名商标。

　　【对标启示】

　　张志文、尚林海：山东省优势企业科技创新投入普遍较大，做到了生产一代，储备一代，研发一代，谋划一代。与山东省相比，我省装备制造业技术水平较低，产品更新换代步伐慢、附加值低，技术装备落伍。

　　分析2009年我省入统的63种装备制造业主要产品，可以看出，有30种产品的产量存在着不同程度的下滑，主要包括金属切削机床、金属切削工具、金属轧制设备、金属冶炼设备、粮食加工机械、电焊机、交流电动机、阀门等，分别下降了3%至56%不等；其中，科技含量低、低水平重复生产的产品下降幅度较大，以外销为主、又处于产业链低端的产品受冲击较大，产品产量下降明显。

　　提高我省装备制造行业的技术水平，必须引导各企业向行业先进水平“对标”，加大投入，推动技术创新。积极采用现代信息技术手段和ERP设计、管理系统，对产品研发、制造加工、物资配购、市场营运、能耗计量、售后服务等各环节进行信息化改造，加快信息化与工业化融合，全面提升运营效率和管理水平。