IE工业工程和效率改善

课程助益
工业工程是综合应用数学、物理和社会科学的专门知识、技能以及工程分析和设计的原则和方法，对人员、物料、信息、设备和能源组合而成的综合系统进行设计、改进和实施，并且对系统的成果进行鉴定、预测和评估。在精益制造系统中，工业工程师致力于消灭在生产过程中对时间，经费，材料，能源以及其他资源的浪费。他们使过程更加有效率，产品质量稳定并且更容易制造，产量得到提高。
 
参加对象：
制造型企业中高层管理人员（包括生产活动中的各级主管）。
 
课程大纲：
1.     工业工程研究的目的和基本方法 
l  科学技术发展过程中，是什么推动了科学管理？
l  IE技术的起源和定义－从泰勒铲煤与吉尔布雷斯砌砖研究谈起。
l  IE的基本职能、特征与意识
l  IE工作研究的结构与体系模型
l  IE常用的工具与IE七大手法
【问题讨论】：IE只是生产线应用的测量工时或动作分析的工具吗？
【实践案例】：IE组织在企业的地位与运作。
【视频分享】：因为IE，你可以做得更好。
【问题讨论】：为何中国企业的IE推行并不理想？
 
2.     工作流程分析
l  流程分析概述
l  流程分析记号    
l  流程分析的步骤
l  工艺流程分析案例
l  改善四原则ECRS  
l  联合作业流程分析案例
【实践案例】：应用ECRS进行取消、合并、重排与简化的改善
【经典案例】：某汽车离合器的工艺流程分析与改善，实现产品族流程标准化。
【经典案例】：某电子产品的焊接工艺流程改善案例展示
【经典案例】：某空调企业的组装工艺流程优化改善案例展示
 
3.     动作分析
l  动素分析  
l  动作经济的四个基本原理
l  动作经济原则的十二个实践应用
l  关于人体的十个使用原则与应用（案例）
l  关于工作场所的七个布置原则与应用（案例）
l  关于工具和设备的五个设计原则（案例）
l  如何进行人-机联合作业分析
【案例分析】：早晨起床上班的操作分析改善
【案例分析】：机加工作业的人-机联合作业改善案例展示
 
4.     时间研究
l  时间研究目的与方法 
l  秒表，记录表，流程分解原则 
l  标准工时制订
l  标准工时的意义
l  评比 与宽放设定 
l  【问题分析】：在时间测定过程中，最大的挑战是员工的技能不均衡，如何科学地克服员工技能的差异和不稳定？
l  【现场练习】：练习利用最小重复数法进行时间测定、浪费观察与改善。
l  【实践案例】：组装线员工操作过程模特法时间分析。
l  【实践案例】：PCB焊接作业模特法时间分析案例。
 
5.     瓶颈分析与生产线平衡改善 
l  制定产线节拍
【重点讨论】：如何制定合适的生产节拍TT，确定TT之六大要素分析。
l  绘制产线平衡图，浪费分析
l  产线平衡效率的评价
l  如何确定理想的作业人员
l  如何确定理想的设备需求
l  作业平衡设计产线能力平衡
l  产线平衡的木桶原则：瓶颈改善
【视频学习】：TOC瓶颈改善电影（1H-视时间）
l  人机作业配合的六大模式
【问题分析】：在人员流动较大的装配性生产单元，如何实现弹性最大化的人机配合方式？
【现场演练】：人机作业配合之棘轮法经典应用，实现在不补充人员的条件下不受人员流动影响。
 
6.     设备效率损失分析与改善 
l  设备效率损失的分析：设备六大损失
【案例分析】：某电子工厂注塑机性能损失分析
【案例分析】：某机加工厂加工中心性能损失分析
【案例分析】：某机电工厂高速冲床性能损失分析
l  OEE设备总效率计算及管理
l  非计划性工时损失分析与改善  
l  OEE实践案例分析
【问题讨论】：统计OEE时，多品种的加工时间不一致情况下如何计算OEE的性能效率？
【实践案例】：某500强企业高速冲床OEE统计、分析与改善案例
l  SMED快速换模换线的原理
l  缩短换/QCO模换线时间的步骤  
l  区分内部作业时间与外部作业时间
l  识别同步作业改善机会 
l  换线活动过程中的典型浪费分析
【实践案例】：某企业注塑机如何切换时间从50分钟改善至17分钟改善案例
【视频分享】：先进设备高效的0切换作业展示
 
7.      防错技术
l  防错的概念
【视频分享】：丰田织布机的自働化防错装置应用
【案例分享】：日常生活中的防错应用案例
l  防错的三个基本理念、
l  防错的三个基本原则
l  防错的两个关注点
l  常见的人为错误和设备错误分析
l  实施防错的基本思想
l  防误措施的三个等级
【案例分享】：防错十大原理与实践案例
l  防错的常用机构设计（案例）
l  基于可制造性设计（DFM）的防错应用
【案例分享】：某龙头企业冰箱产品的可制造性设计改善案例
【案例分享】：某空调龙头企业电机紧固方式的可制造性设计改善案例